分析設備故障原因，提高設備管理水平

設備能否正常運行與日常正確潤滑、維護保養、巡視等息息相關，很多設備故障都是由小故障或小的維護不當引發的，本文從一個典型事例入手，對其存在的問題進行了分析。

企業防錯10步走

人人都免不了犯錯，在生活里忘了帶手機、丟了傘、找錯錢等，在工作里面漏加工、裝錯、貼錯等，似乎犯錯是人的天性。傳統思想認為錯誤是不可避免的，只有通過培訓和處罰來減少人員的犯錯。這顯然與零缺陷質量管理要求的“一次性把事情做對”、“以人為本”理念相違背。

生產是主動的，檢驗是被動的，不產何來檢

產品質量是生產出來的，不是檢驗出來，只有在生產過程中的每個環節，嚴格按照生產工藝和作業指導書要求進行，才能保證產品的質量。可是“質量是生產出來的還是檢驗出來的”這個話題，一直以來成為企業界爭論的焦點：生產者說質量是檢驗出來的，劣質產品流入市場是檢驗員沒有把好關；檢驗員說質量是生產出來的，生產者如果不制造不合格品，市場上就沒有劣質產品！時至今日，很多的公司，一但有品質問題，就把責任往品質部門推，認為這就是品質部門的責任，因為很多公司都存在著這樣的錯誤觀點：

為什么德國人甘愿做技工？

新益為精益生產咨詢公司概述：德國前總統赫爾佐格曾說，“為保持經濟競爭力，德國需要的不是更多博士，而是更多技師。”這里所說的技師，指的是支撐“德國制造”的“工業技師”。提起德國，人們很自然地會聯想到大眾、奔馳、寶馬、奧迪、保時捷、歐寶等這些德國名車，聯想到德國的機械設備。德國在制造業的卓越成就，歸功于德國政府對職業教育的大量投入和全社會對技工的尊重。德國企業家認為，一流的產品需要一流的技工來制造，再先進的科研成果，沒有技工的工藝化操作，也很難變成有競爭力的產品。

生產計劃--企業的中樞大腦！

生產計劃貫穿了價值創造的全過程：從概念到投產的設計過程、從訂貨到送貨的信息流通處理過程、從原材料到產成品的物質轉換過程以及全生命周期的支持和服務過程，涉及每一個部門，每一個人。

試產不努力，量產徒傷悲

初次聽到DQA的稱呼，還真的不知道是什么東東。與一些世界五百強公司接觸之后，才明白原來叫設計品保，是一個在新產品階段檢討確認設計是否具備量產性的非常重要的職位，所謂品質是設計出來的，其實DQA的工作職責就是一個最好的詮釋和注腳。