新益為6S咨詢公司概述：供應(yīng)鏈管理的核心就是不斷改進客戶服務(wù)，而要達到這一目標，首先就要優(yōu)化供應(yīng)鏈組織和組織之間的“流”一物流、信息流和資金流，在集成與協(xié)同中持續(xù)滿足客戶需求，提升供應(yīng)鏈的整體競爭力。

然而，在實際運營中，很多企業(yè)卻總是難以實現(xiàn)高效的供應(yīng)鏈管理，甚至可能出現(xiàn)各種浪費，導(dǎo)致供應(yīng)鏈管理成本不斷增加。

精益供應(yīng)鏈管理

所謂“浪費”，簡單理解就是不產(chǎn)生價值的活動。而從供應(yīng)鏈管理的核心出發(fā)，企業(yè)就必須多創(chuàng)造有價值的行為、減少無價值的行為，完全從客戶的角度出發(fā)。

從實踐來看，當今企業(yè)普遍存在的浪費情況可以總結(jié)為“八大浪費”。

①庫存浪費：庫存持有成本占產(chǎn)品總值的15%~30%。

②運輸和移動的浪費：理想狀態(tài)是物料的接收或使用能一次性到位；在審視整個空間布局時，都應(yīng)該從“流動”的角度考慮問題。

③動作浪費：總是在尋找工具，過多地彎腰或伸手以獲取物料，物料放得太遠。

④等待浪費：將時間花在等待完成工作所需的物料、補給、信息或人員上。

⑤過量生產(chǎn)浪費：過量生產(chǎn)或過量采購；精益的基本原則就是物料的平穩(wěn)流動。

⑥多余工序浪費：在物料或信息處理中，并未給客戶帶來增值服務(wù)卻花費了大量時間，努力的方向不對。

⑦缺陷或錯誤浪費：主要涉及對產(chǎn)品進行維修、返工或拆毀等；其產(chǎn)生的原因可能是落后的生產(chǎn)流程、過多的波動、供應(yīng)存在問題、人員培訓不足或不當、工具設(shè)備未調(diào)好或不夠精密、現(xiàn)場布局混亂、庫存過多等。

⑧管理浪費：需要企業(yè)采取措施提升員工的創(chuàng)造力和參與積極性來消除以上7種浪費。

所謂“不浪費則不匱乏”，企業(yè)只有瞄準“八大浪費”，并建立自上而下的、可使改善措施順利實施的管理保障體系，推動全體員工熱情參與和出謀劃策，才能真正在邊培訓、邊實干中，走向精益供應(yīng)鏈管理。

那么，當今企業(yè)該如何在供應(yīng)鏈管理中走向精益呢？

這是我國大多數(shù)企業(yè)面對的共同難題，但很多企業(yè)卻找不到合適的解決辦法，甚至在盲目改革中加速走向失敗。因此，我國涌現(xiàn)出了諸多專業(yè)咨詢團隊，他們對精益供應(yīng)鏈進行了深入研究，以協(xié)助企業(yè)在供應(yīng)鏈管理中走向精益。“新益為”通過不斷實踐、探索和創(chuàng)新，在結(jié)合我國發(fā)展實際的基礎(chǔ)上，創(chuàng)造了一套精益管理模式——NLEAN精益管理系統(tǒng)。

無論是自主革新還是尋求專業(yè)咨詢團隊的幫助，企業(yè)管理者必須要明白：精益供應(yīng)鏈管理是一一種以團隊精神為基礎(chǔ)，實現(xiàn)持續(xù)改善的生產(chǎn)方式，它的目的是識別并消除浪費；其出發(fā)點則是供應(yīng)鏈管理的五大基本內(nèi)容。

1、計劃

要制訂好的計劃，企業(yè)必須深入理解當前與未來的需求，而對于未來需求的預(yù)測流程，本質(zhì)上是一個相互溝通與協(xié)作的過程。

要在計劃過程中走向精益，企業(yè)就要消除預(yù)測流程中存在的浪費，具體做法如下。

（1）讓系統(tǒng)自動運行，不要過多干預(yù)。

（2）不要以預(yù)算作為預(yù)測結(jié)果進行運營。

（3）通過調(diào)整預(yù)測數(shù)據(jù)來解決供應(yīng)問題。

（4）計劃時，可采用銷售或運輸數(shù)據(jù)，也可采用客戶需求或訂單數(shù)據(jù)。

（5）協(xié)調(diào)好整體預(yù)測的準確度與SKU。

（6）防止溝通不暢。

（7）防止“只見樹木不見森林”，要有全局觀。

一個好的預(yù)測流程，應(yīng)該使每個人都做好規(guī)劃，減少因“救火”而產(chǎn)生的浪費，而不是僅僅做出反饋，而無行動。

2、采購

在采購環(huán)節(jié)走向精益的方法主要包括以下內(nèi)容。

（1）實現(xiàn)準時制生產(chǎn)，追求并建立無庫存或庫存最小化的生產(chǎn)系統(tǒng)。

（2）減少批量并縮短所需的提前期一以更高頻次、更小批量進行生產(chǎn)，從而減少庫存量和縮短生產(chǎn)周期。

（3）做好總括訂單，預(yù)先定好價格、多個送貨批次。

3、制造

在制造環(huán)節(jié)走向精益的方法主要包括以下內(nèi)容。

（1）精益生產(chǎn)計劃的理念是拉動式生產(chǎn)而非推動式生產(chǎn)-市場需要什么，就生產(chǎn)什么。

（2）按訂單生產(chǎn)與按庫存生產(chǎn)。

（3）配送需求計劃。

（4）在推動系統(tǒng)中，企業(yè)會進行大批量生產(chǎn)以使固定成本被分攤至大量的產(chǎn)品上，從而減少單位成本；而在拉動系統(tǒng)中，企業(yè)的生產(chǎn)計劃會更接近客戶需求。

4、交付

在交付環(huán)節(jié)走向精益需要關(guān)注以下3個環(huán)節(jié)。

（1）運輸工序。

①做好核心承運計劃以減少供應(yīng)商的數(shù)量，并與之建立長期的合作伙伴關(guān)系。

②改善運輸管理流程并提高自動化能力，如使用運輸管理系統(tǒng)，有助于選擇優(yōu)化模式、合理精簡設(shè)備、聚集訂單和考慮多點提貨。

③利用精益思想，審查復(fù)雜的進出口運輸流程。

（2）配送工序。

（3）倉庫作業(yè)中，瞄準各種會導(dǎo)致浪費的問題。

①產(chǎn)生殘次品、錯品，導(dǎo)致返工。

②貨物過量生產(chǎn)或超載。

③過量庫存導(dǎo)致空間被占用、效率降低。

④庫存信息不準確。

⑤需要等待或?qū)ふ夜ぞ吆驮O(shè)備。

⑥需要等待原材料或信息。

⑦過多的動作或處理步驟。

⑧錯誤的物流處理或存放距離、位置不合理。

⑨信息處理及計算機問題，如掃描儀故障等。

5、退貨

在退貨環(huán)節(jié)走向精益的方法主要包括以下內(nèi)容。

（1）減少無時間限制的退貨授權(quán)數(shù)量。

（2）降低退貨相關(guān)的貨運成本。

（3）企業(yè)代表和客戶都參與完善條例，并信守各項規(guī)則。

（4）消除多余部分的退貨。

上述幾個方面的內(nèi)容都是企業(yè)在供應(yīng)鏈管理中走向精益的機會所在。具體到每家企業(yè)，情況又有所不同，但其核心要點卻是統(tǒng)一的-“不浪費則不匱乏”。