在食品工業中，確保包裝質量和完整是一個頭等大事。雖然包裝制造商采取各種預防措施，確保滿足高質量的標準，更重要的是食品加工企業應該建立應對任何包裝過程中出現挑戰的程序，這些挑戰解決不好可能會威脅到食品工廠的經營和產品安全。諸如包裝密封，泄露，標簽等，這些包裝問題必須迅速而有效地得到解決。因此，精益生產咨詢公司對于食品包裝標準作業講解了以下內容。

加工區

當包裝過程中問題發生時，至關重要的是要遵循適當的步驟，確定問題的根源，隔離出現的問題，制定解決方案，實施方案并防止未來發生同樣的問題。

第一步：標準作業-識別和記錄

標準作業包裝過程中即使是很小的問題也能極大地影響正在加工的食品。一旦發現了問題，生產人員必須馬上隔離它，并開始記錄，一直到正確診斷出產生問題的原因。

記錄過程中，現場拍照片應作為重要參考；標準作業診斷過程中注意包裝制造商的批號和其他標識號碼。

生產部門需要注意所發生的問題的頻率，受影響產品的數量，判斷它是一個孤立的事件還是頻繁發生的故障。確定標準作業生產是否可以繼續運行，還是停止生產，直到問題得到解決。

第二步：標準作業-檢查包裝設備

標準作業生產人員要定期評估設備的性能，因為設備故障的隱患也可能是包裝過程出現問題的原因。對包裝設備的專業檢查也可能會確定誘發問題的原因。

通常，包裝失敗的類型能夠指示需要檢查那些設備。例如經常泄露說明密封有缺陷，或是沒有按照包裝規格正確設置機器。

另外一種評估設備性能的方法是使用另外一個包裝產品。如果問題消失，這個問題很可能是來自包裝制造商而不是設備。

步驟三：標準作業-聯系包裝制造商

每當發生一個包裝問題，必不可少的一個步驟就是及時聯系包裝制造商。當生產人員開展其內部審查時，包裝公司可以開始他們自己的調查。這樣，標準作業問題就可以盡快得到解決。

剛開始包裝制造公司可能會要求將受影響的產品樣品送回到他們工廠，以便他們的質量和生產團隊開展相關審查工作。包裝制造商的質量小組將審查所有的生產文件，包括所有廠內同批次留樣。如果審查結果確定它是一個在包裝制造過程中發生的問題，包裝制造商的質量團隊將與他們的內部團隊確定其根源。

作為解決問題過程的一部分，標準作業包裝制造商的質量團隊也可能會派出一個技術代表到客戶工廠開展工廠檢查。工廠檢查的目的是給包裝制造商的機會，以確定包裝故障模式，觀察包裝在加工過程中的運行路線，看看他們是否能發現問題，并檢查設備或設備的設置（如溫度），以幫助查明原因。標準作業工廠檢查至關重要，它有助于快速確定故障根源，解決問題恢復滿負荷生產。

第四步：標準作業-確診，修復，預防

標準作業一旦確定發生故障的根本原因，應立即制定糾正計劃，確定防止問題再次發生的措施。例如，如果包裝失敗的原因是由于該產品尺寸已經改變了，而目前的包裝沒有相應調整。那么糾正行動計劃要包括與包裝制造商合作，建立一個更新食品包裝聯動解決方案。

最后一步是將這個行動計劃文件化以便實施。

標準作業為了確保最終產品高質量，對于食品加工者和包裝制造商來說，文件記錄是很有價值的方式。詳細的報告有助于生產員工參照引用過去的方案快速解決問題。

除了作為一個學習工具，標準作業質量報告通常是由認證程序規定的。例如，食品安全質量認證（SQF），要求包裝廠家提供客觀公正和可核查的證明給零售商和食品制造商，確定他們已經建立了嚴格有效的食品安全管理體系。SQF認證是一個自我管理過程，包括工藝設施檢查和記錄的詳細評審，安全程序的評審過程。通過SQF 3級認證意味著包裝制造廠建立了食品安全質量控制程序。

標準作業質量保證對于每個參與食品包裝的人員，都是正在進行的和不斷改善的過程。在食品工業中，幾乎每星期都會發生質量問題，在建立質量管理體系的企業，這對每個人來說都比以往任何時候都更為嚴格。因此，標準作業是具有必要性的。