新益為5S咨詢公司概述：精益生產(chǎn)管理產(chǎn)生于日本，距今歷史已經(jīng)較為悠久，雖然它曾一度風(fēng)靡全球，但隨著社會科技的發(fā)展，精益生產(chǎn)管理的缺陷也日益暴露出來，精益生產(chǎn)管理也有時代局限性。

精益生產(chǎn)管理

1、不能適應(yīng)市場環(huán)境快速變化的要求

精益生產(chǎn)管理適用于需求相對穩(wěn)定、市場可測的環(huán)境。在當(dāng)今急劇變化的市場環(huán)境下盡管采用精益生產(chǎn)使產(chǎn)品制造周期一再縮短但一些企業(yè)并未因此而取得原來預(yù)想的效益，甚至出現(xiàn)報酬遞減趨勢，原因何在呢？就在于下游企業(yè)的產(chǎn)品尤其是終端產(chǎn)品銷售渠道不暢.顧客等待的時間太長，造成整個供應(yīng)鏈阻塞效益下降。所以.不顧市場條件和需求特性一味采用精益生產(chǎn)管理是不合適。

隨著生產(chǎn)力的發(fā)展，人們對產(chǎn)品需求發(fā)生了變化，人們對功能性產(chǎn)品的需求容易實現(xiàn)，而創(chuàng)新型產(chǎn)品成了市場競爭的一個重要方面，產(chǎn)品生命周期變短市場處于不斷變化之中，企業(yè)應(yīng)該認(rèn)識到在復(fù)雜的市場環(huán)境下降低成本和提高產(chǎn)品質(zhì)量還遠(yuǎn)不夠在需求多變的市場環(huán)境下企業(yè)還需要隨市場變化做出判斷和預(yù)測采取靈活策略，.對市場做出快速響應(yīng)。

2、“精益”觀念和活動限于局部

雖然沃麥克等人在提出了精益企業(yè)的概念，但是傳統(tǒng)精益理論與實踐中沒有對該模式投入更多的關(guān)注。傳統(tǒng)精益觀念和活動仍然是局部的表現(xiàn)為以下兩點：

首先傳統(tǒng)精益理論中對顧客的定義局限于最終客戶。盡管客戶滿意是必要的，但孤立地強(qiáng)調(diào)客戶滿意對保證企業(yè)長期的成功是不夠的。

在任何企業(yè)都有許多參與者一所有 對組織目標(biāo)的實現(xiàn)有影響能力或受影響的組織或個人都是參與者。除了客戶之外，參與者通常包括股東各種類型的雇員、供應(yīng)商、合作伙伴、政府部門甚至整個社會。因此企業(yè)必須考慮所有參與者之間的相互影響貢獻(xiàn)以及在驅(qū)動企業(yè)價值中的作用.最終將所有的價值進(jìn)行統(tǒng)一和平衡。

其次，傳統(tǒng)精益生產(chǎn)管理在實施過程和組織范圍上是局部的。由于精益來源于”生產(chǎn)”和“制造”領(lǐng)域長期以來人們已經(jīng)習(xí)慣了“精益”的這些稱謂傳統(tǒng)精益的實踐者常常將“精益“與JIT混為一談導(dǎo)致多數(shù)精益的應(yīng)用仍然局限在”生產(chǎn)”、“制造”上.因此目前見到的精益所取得的效果多數(shù)是現(xiàn)場和作業(yè)層。

3、過分關(guān)注于消除浪費

精益思想用“浪費”將傳統(tǒng)現(xiàn)代企業(yè)不適應(yīng)新經(jīng)濟(jì)的弊病表面化、通俗化此后很多學(xué)者或企業(yè)中流傳頗廣的是“精益就是消除浪費”，而實施精益制造就是找出哪些活動是真正創(chuàng)造價值的哪些活動是浪費從而在生產(chǎn)、物流和存貨、基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)、決策等過程懷斷地消除浪費改進(jìn)企業(yè)的產(chǎn)出效率。

但是，美國的精益航空進(jìn)取計劃在調(diào)查研究了國航空企業(yè)的精益成就后指出過分突顯消除浪費的重要性會導(dǎo)致對“優(yōu)化創(chuàng)造價值過程的進(jìn)取精神”的忽視。

日本企業(yè)在精益生產(chǎn)管理和連續(xù)改進(jìn)上做得如此之好以至于它們現(xiàn)在幾乎變成劣勢。在過幾十年里日本企業(yè)生產(chǎn)已經(jīng)變得越來越精益甚至到了無法變得更好的境地。雖然日本企業(yè)能持續(xù)地改進(jìn)原有產(chǎn)品使其更為智能易用.但它在開發(fā)具有產(chǎn)業(yè)變革潛力的產(chǎn)品上卻屈指可數(shù)。因此.組織活動中.除了沃麥克提出的三種活動以外還應(yīng)該包括尋求創(chuàng)造價值的創(chuàng)新活動。

4、缺乏數(shù)據(jù)分析工具

精益生產(chǎn)管理是一種基于現(xiàn)場的生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)現(xiàn)場專家的作用現(xiàn)場出現(xiàn)問題員工有權(quán)停止生產(chǎn)處理問題，對員工的操作技能和現(xiàn)場處理問題的技能有較高的要求。但對于復(fù)雜問題沒有提出有效的定量的分析方法所以對于復(fù)雜問題難以發(fā)現(xiàn)隱藏在背后的問題根源。