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精益生產(chǎn)管理咨詢的十大工具是什么?
來源/作者:網(wǎng)絡(luò)|新益為編輯 發(fā)布時間:2023-06-14 瀏覽次數(shù):

    精益生產(chǎn)管理咨詢中的十大工具是什么?新益為精益生產(chǎn)管理咨詢公司概述:“天下難事,必作于易;天下大事,必作于細”。伴隨著豐田汽車的神奇崛起,精益思想早已被無數(shù)制造企業(yè)效仿和應用。企業(yè)推行精益管理咨詢需要具備哪些工具?

     

    精益生產(chǎn)管理咨詢

     

    精益生產(chǎn)管理咨詢

     

    1、準時化生產(chǎn)(JIT)

     

    準時生產(chǎn)方式是起源于日本,其基本思想是“只在需要的時候,按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng),或使庫存達到很小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們在生產(chǎn)作業(yè)時要嚴格按照標準要求作業(yè),按需求生產(chǎn),現(xiàn)場需要多少就送多少材料,防止庫存異常。

     

    2、5S與目視化管理

     

    5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng))是現(xiàn)場目視化管理的有效工具,同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標準化,通過細化的現(xiàn)場標準和明晰的責任,讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔,同時暴露從而解決現(xiàn)場和設(shè)備的問題,進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。

     

    3、看板管理

     

    看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運送看板。看板比較直接,且有目共睹,容易管理。

     

    4、標準化作業(yè)(SOP)

     

    標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的很有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后,根據(jù)科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準,標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù),也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設(shè)備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。

     

    精卓車間管理

     

    5、全面生產(chǎn)維護(TPM)

     

    以全員參與的方式,創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng),提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率,實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量,防止故障發(fā)生,從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S,更重要的是工作安全分析,安全生產(chǎn)管理。

     

    6、運用價值流圖來識別浪費(VSM)

     

    生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象,價值流圖(ValueStreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點:

     

    7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計

     

    由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動,從而降低生產(chǎn)效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導致工人三番五次地拿起或放下工件。現(xiàn)在評估很重要,現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力很好。做到事半功倍才可。

     

    8、拉動生產(chǎn)(PULL)

     

    所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn),對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng),絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ),而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。

     

    9、快速切換(SMED)

     

    快速切換的理論依據(jù)是運籌技術(shù)和并行工程,目的是通過團隊協(xié)作的減少設(shè)備停機時間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時,能夠在程度壓縮前置時間,快速切換的效果非常明顯。

     

    為了使停線等待浪費減為很少,縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè),并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭>€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的,降低設(shè)置時間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

     

    10、持續(xù)改善(Kaizen)

     

    當企業(yè)開始確定價值,識別價值流,使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來,并讓客戶從企業(yè)拉動價值時,奇跡就開始出現(xiàn)了。以上就是新益為精益生產(chǎn)管理咨詢公司的相關(guān)介紹,做好企業(yè)的精益生產(chǎn)管理咨詢工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ),讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。

     

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