新益為TPM咨詢公司概述：精益生產是對豐田生產方式的贊譽，也指具備豐田生產方式特征的生產組織、管理方式，精益生產有兩大特征；準時生產、全員積極參與改善，正是因為兩大特征，才能“以越來越少的投入獲取越來越多的產出。

TPM咨詢

將歐美的生產保全與東方思維相融合，最終產生了TPM管理，通過全員參與的設備保全管理來提高生產效率，使生產效益最大化。

這一全新的模式一經推出，就立刻受到日本企業(yè)與歐美企業(yè)的歡迎。20世紀80年代，TPM管理作為一套有效的企業(yè)管理體系，得到了廣泛認同，全球范圍內的許多公司引進了TPM管理。

隨著TPM管理在全球得以廣泛應用，TPM管理本身也在不斷完善，從最初的設備維護管理，發(fā)展到應用于安全、健康、環(huán)保、質量、產品開發(fā)、供應鏈、人事培訓和辦公室管理等各個領域，形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系，適用范圍不再僅限于生產部門，也包含了其他非生產部門，形成集團化全員參與的行為。日本、韓國、美國都是TPM管理的重要推廣地區(qū)，到了20世紀90年代，全球的制造企業(yè)都開始推行TPM管理模式，我國也加入到這一浪潮之中。

從TPM管理的由來和發(fā)展可以看處，TPM管理并非一蹴而就，而是經歷了設備管理領域近百年的不斷發(fā)展與完善，結合了之前各種模式的優(yōu)點，所以其具備完善的理論和實操經驗，這是其能夠在全球被廣泛應用的重要原因。時至今日，未采用TPM管理和已采用TPM管理模式的企業(yè)，在設備維護領域中具有非常明顯的差距。

據統(tǒng)計，在未推行TPM管理的工廠里，其維護成本中約50%~60%都是不必要的支出，花費的時間中約50%~60%都是不必要的時間。在工廠推行TPM管理后，維修費可降低30%，停機時間可減少10%~30%。出現這樣的差別，是有以下兩點決定的，造成二者呈現這樣的差距，是因為這兩點決定的。

①未推行TPM管理的工廠幾乎一半的維修活動屬于“響應性維護”，而此類維修成本比預測型維護的成本高近10倍。

②未推行TPM管理的工廠25%的維修活動屬于預防型維護，而此類成本比預測型維護成本高5倍。

由此可見，對于制造行業(yè)，推行TPM管理勢在必行，因為這是降低生產成本、提升生產效率的關鍵。

知道什么是全員生產維修TPM管理？以上就是新益為TPM咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。